Schränke für die Garage

Bau: Juni bis August 2013

Einleitung

Ich habe bis vor kurzem grobes Werkzeug für Waldarbeiten, Elektroinstallation, Malerarbeiten, Autozeugs usw. in der Garage in offenen halbhohen Regalen gelagert. Das sah nie sonderlich aufgeräumt aus. Das Werkzeug und das Material verstaubte da natürlich entsprechend. Dem musste Abhilfe durch vernünftige geschlossene Schränke und einer Vertäfelung geschaffen werden. Diese stelle ich hier vor.

Vom inhaltlichen her vielleicht besonders interessant, da nicht ganz so alltäglich, dürfte der Bericht über den Bau einer Kabelaufhängung sein und die Realisierung der höhenverstellbaren, wasserabweisenden, Miniatur, Low-Cost Möbelfüße.

Das Projekt umfasst zwei Schränke. Einen halbhohen, der auch als Ablagefläche benutzt werden kann und einen hohen, in dem möglichst viel Kleinteile verstaut werden sollen. Außerdem habe ich noch ein Vertäfelung mit einer Kabelaufhängung angebracht. Die Vertäfelung dient vorrangig dazu, ein schweres Kabel aufzuhängen. Aber auch Wasserwagen und ähnliches würden dort noch Platz finden.

Ausgangsmaterial für die Schränke und die Vertäfelung waren zwei Birke-Multiplexplatten, 1500 x 3000 mm, Dicke 18 mm.

Der halbhohe Schrank hat die Abmessungen 85 x 90 x 40 cm (B, H, T), der hohe Schrank 70 x 190 x 40 cm (B, H, T) und die Vertäfelung misst 45 x 187 cm (B, H).

Die Schränke und die Vertäfelung wurden jeweils zweimal mit Möbel-Hartöl von Natural-Farben geölt.

Das Ergebnis

Ich zeige zunächst das Ergebnis, so dass sich der Leser schon mal ein Bild von den fertigen Objekten machen kann.

Schränke geschlossen
Ein halbhoher Schrank, ein hoher Schrank und rechts dahinter etwas verdeckt eine Vertäfelung bringen Ordnung in die Garage.

Schränkge geöffnet
Und so sieht das bei geöffneten Schubladen aus.

Und das ganze im eingeräumten Zustand:

Schränke eingeräumt
Das war vorher alles in zwei relativ kleine halbhohe offene Regale gestopft.

Schrank eingräumt und geschlossen
Türen zu und aufgeräumt ist.

Auf den nächsten Seiten zeige ich in mehreren Kapiteln den Bau der drei Teile.

Bau der Vertäfelung

Die Vertäfelung dient vorrangig zum Aufhängen eines schweren Verlängerungskabels für Drehstrom. Die Vertäfelung schützt dabei die Mauer vor Verschmutzung und Schäden. Später kann man ggf. noch Wasserwagen, kleinere Kabel oder ähnliches dazu hängen.

Da die Platten nur eine Länge in Maserrichtung von 150 cm hatten und die Vertäfelung aber 187 cm lang werden sollte, musste ich sie entsprechend aus zwei Teilen zusammensetzen.

Der Zuschnitt des großen Teils erfolgte zunächst an der Führungsschiene und auf dem Schneidbrett. Alle anderen Teile des Projekts – also auch die Teile der Schränke – wurden direkt auf der Tischkreissäge zugeschnitten.

Zuschnitt Vertäfelung
Das Lange Teil der Vertäfelung misst 150 cm, die Breite wird am Ende 45 cm betragen.

Zuschnitt Vertäfelung
Am Zuschnittbrett wurden die Außenkanten sauber geschnitten.

Eine Platte mit 37 cm Länge wurde mit Lamellos an das größere Teil angestückelt. Die Latten dienen der Hinterlüftung und Befestigung der Vertäfelung an der Wand.

Platten verbunden
Die miteinander verbundenen Platten.

Latten zur Hinterflüftung und Befestigung
Die Latten dienen der Hinterlüftung und der Befestigung der Vertäfelung an der Wand.

Auch in der Garage soll die Optik stimmen, deshalb wurde noch eine Schattenfuge an der Verbindungsstelle der Platten angebracht. Das Abrunden der Kanten verhindert, dass diese zu leicht ausbrechen:

Schattenfuge mit Oberfräse
Mit einem V-Nut-Fräser wurde eine kleine Schattenfuge angebracht.

Schattenfuge mit Oberfräse
Die Kanten wurden mit einem 3 mm-Abrundfräser bearbeitet.

Noch schleifen und ölen, fertig ist die Platte.

Schleifen der Platte
Schleifen der Platte

Ölen der Platte
Ölen der Platte

Weiter geht es mit dem Bau der Kabelaufhängung…

Die Kabelaufhängung

Das Kabel, das aufgehängt werden soll, ist recht schwer. Es ist eine 25 Meter lange, 5 x 2,5mm2, Drehstromverlängerung. Die Aufhängung muss daher stabil sein und darf keine scharfen Kanten aufweisen, um Druckstellen oder anderweitige Verletzungen des Mantels zu vermeiden.

Nach dem Ölen wird sie so aussehen:

die Kabelaufhängung
Die Kabelaufhängung ist aus Fichte und Birke-Multiplex und wurde mit Möbel-Hartöl geölt.

Bau der Kabelaufhängung

Der Selbstbau einer Kabelaufhängung ist noch nicht so oft im Internet beschrieben, deshalb geschieht dies hier relativ ausführlich.

Die Kabelaufhängung wurde aus Fichtenholz und Multiplex-Platten gefertigt. Der Grundkörper wurde aus Fichten-Kantholz zusammengeleimt.

Zunächst wurde ein Fichtenkantholz sauber gehobelt, um es anschließend verleimen zu können.

Hobeln des Kantholzes
Ein Fichten-Kantholz wird zum Verleimen vorbereitet.

Noch Planheit und Rechtwinkligkeit kontrolliert…

Kontrolle der Planheit
Kontrolle der Planheit

Kontrolle der Rechwinkligkeit
Kontrolle der rechten Winkel.

Dann passende Teile zugeschnitten…

Klötze zuschneiden
Das Zuschneiden der Klötze erfolgte an der Erika.

Klötze anordnen
Die Klötzchen so angeordnet wie sie verleimt werden sollen. Das stellt dann den Grundkörper dar, aus dem die Halterung gefertigt werden soll.

Und noch verleimen…

Verleimen Verleimen
noch mehr Verleimen die fertig verleimeten Klötzchen

Als Leim habe ich PUR-Leim verwendet.

Die Rundung des Grundkörpers wurde grob mit einer Gestellsäge zugeschnitten…

Grundkörper zuschneiden nach dem broben Aussägen des Grundkörpers

und anschließend mit dem Schweifhobel schön glatt gehobelt.

Hobeln der Rundung Hobeln der Rundung

Eine Stirnseite sauber in den rechten Winkel hobeln:

erste Stirnseite hobeln

Die zweite Stirnseite zur ersten ausrichten, sauber abschneiden und ebenfalls hobeln:

Anzeichnen der zweiten Stirnseite zwite Stirnseite bearbeitet

Und noch sauber schleifen:

Schleifen des Grundkörpers geschliffener Grundkörper

So, jetzt noch eine halbrunde Platte dran, die das Abrutschen des Kabels verhindert und eine stabile Rückwand, an der die Kabelaufhängung mit der Vertäfelung verbunden wird.

Probeweises Anlegen der Vorder- und Rückplatte
Probeweises Anlegen der Vorder- und Rückplatte.

Verkleben des Grundkörpers mit der Vorder- und Rückplatte
Verleimt wurde wieder mit PUR-Leim.

Die Rückwand ist zusätzlich mit dem Halbzylinder durch drei stabile Schrauben verschraubt.

Wie eingangs ja schon gezeigt, sieht die fertige Kabelaufhängung dann so aus:

fertige Kabelhalterung

Sie wird über vier Schrauben an die Vertäfelung geschraubt. Die oberen beiden Schrauben werden dabei so platziert, dass sie in eine der Latten für die Hinterlüftung gehen, um den Schrauben möglichst viel Material zu bieten.

Weiter geht es mit dem hohen Schrank…

Bau des hohen Schrankes

Der Korpus des hohen Schrankes hat die Abmessungen 70 x 190 x 40 cm (B, H, T). Um den Schrank transportabel zu halten, habe ich ihn aus zwei Korpen zusammengesetzt. Der untere hat eine Höhe von 120 cm, der oben aufgesetzte hat eine Höhe von 70 cm. Der untere Teil soll zwei Schubladen bekommen, die einfach in zwei Holzleisten gleiten.

Vom Bau der Korpen habe ich relativ wenige Bilder gemacht. Wie man eine Schrankkorpus baut ist aber auch schon tausendfach im Internet gezeigt. Allgemein so viel:
Alle Verbindungen wurden mit Lamellos ausgeführt. Als Leim wurde D3 Leim verwendet. Der Zuschnitt der Teile erfolgte auf der Tischkreissäge. Die Kanten wurden mit einem 3 mm-Abrundfräser gebrochen. Die Fälze für die Rückwände und die Nuten in den Schubläden wurden am Frästisch gemacht. Geschliffen wurde bis Korn 240. Wie oben bereits erwähnt wurde zweimal mit Möbel-Hartöl geölt.

Die Türen schlagen außen auf und sind einfach als Platten ausgeführt. Da die Türen nicht sonderlich groß sind und aus Multiplex bestehen, befürchte ich nicht, dass sie sich verziehen werden.

Vor einiger Zeit habe ich gute Blum Beschläge mit Clip-Verschluss geschenkt bekommen. Die habe ich hier verbaut. Ich vertraue dem Clip-Mechanismus aber nicht so recht und habe sie zusätzlich verschraubt.

So, jetzt aber einige Bilder. Los geht es mit dem unteren Schrankteil.

Oberer und unterer Schrankteil

Wie gesagt, es gibt nicht viele Bilder zum Korpusbau. Hier folgen einige.

Die Kanten des bereits zugeschnittenen und gefalzten Deckels werden gebrochen. Der Falz wird mit einem kleinen Grundhobel noch sauber ausgearbeitet.

Kanten brechen
Mit einem 3 mm-Abrundfräser werden die Kanten gebrochen. Mein Lieblingsfräser.

Aushobeln des Falzes
Mein Lieblingshobel: Der kleine Grundhobel von Veritas.

Wieder Kantenbrechen (keine Ahnung warum ich in dieser Phase immer nur vom Kantenbrechen Fotos gemacht habe, sorry): Diesmal sind es die Teile für die Schubladenführung. Dafür habe ich Restholz verwendet. Auch Birke-Multiplex, aber minderer Qualität (vom Baumark, ja ich habe dort einmal Holz gekauft, man sieht es ihm auch wirklich vom Weiten schon an, aber mei…).

Knatenbrechen am Frästisch
Kantenbrechen diesmal am Frästisch.

Teile für die Schubladenführung
Die Teile gehören in den Korpus für die Schubladenführung.

Und wenn man das alles zusammensetzt, kommt ein Korpus heraus, der so aussieht:

unter Korpus
Der untere Korpus.

Die Innenseiten sind hier schon bis Korn 240 geschliffen. Die Außenseiten bis Korn 180.

Auch vom oberen Korpus gibt es nicht mehr Bilder. Aber der ist noch trivialer als der untere, einfach vier Platten „zusammenlamellon“ und fertig ist er (gut noch falzen und schleifen).

Oberer Korpus wird verleimt.
Der obere Korpus wird verleimt.

Für den Schrank werden die beiden Korpen einfach aufeinander gestellt.

großer und kleiner Korpus aufeinander gestellt
Für den Schrank werden die beiden Korpen einfach aufeinander gestellt.

Witzig. Auf dem obigen Bild sieht man, dass ich einen sehr ähnlichen Schrank schon einmal gebaut habe, nur ohne Schubläden. Beim Fotografieren ist mir gar nicht aufgefallen, die auch noch fast deckungsgleich dastehen.

Weiter geht es mit dem Zuschnitt der Schranktüren. Hier die für den hohen Korpus:

Zuschnitt Türen für hohen Korpus
Der Zuschnitt der Türen erfolgt mit der Erika.

Die Bohrungen für die Topfbänder habe ich mit einem 5 mm Beschlagbohrer und der Oberfräse gemacht. Eine selbstgebaute Schablone erleichtert diese Arbeit sehr.

Bohrungen mit Oberfräse, Beschlagbohrer und Schablone

Auch die Bohrungen für die Topfbänder in den Türen habe ich mit Beschlagbohrer und Oberfräse mittels einer Schablone gemacht.

Bohrungen mit Oberfräse, Beschlagbohrer und Schablone
Im Vergleich zu den „normalen“ Topfbändern/-scharnieren brauchen die Clip-Topfbänder von Blum zwei zusätzliche Bohrungen. Ein Schablone hilft hier sehr.

Die Türen sind nur probeweise montiert, um zu sehen ob alles passt. Die werden gleich wieder zur weiteren Oberflächenbearbeitung von den Türen selber und von den Außenseiten der Korpen demontiert.

Türen im oberen Kurpus montiert
Die Türen für den oberen Korpus.

Türen im unteren Korpus montiert
Die Türen für den unteren Korpus.

Jetzt noch die Kropusaußenseiten bearbeiten. Eventuelle Unsauberkeiten an den Stirnseiten weghobeln und wieder Schleifen.

Überstehende Katen weghobeln
Hier wird eine geringfügig überstehende Kante weggehobelt.

Korpusaußenseite schleifen
Auch die Außenseiten werden bis Korn 240 geschliffen.

Die Korpen und die Türen sind fertig. Jetzt geht es an die Schubläden.

Die Schubläden

Die Schubläden wurden aus 18 mm Multiplex hergestellt, das ich noch von einem anderen Projekt übrig hatte. Die Schubladenböden wurden eingenutet. Als Führung habe ich Nutleisten vorgesehen. Die Leisten sind aus Buche. Damit die Schubläden besser gleiten, wurden die Leisten und Nuten an den Schubläden gewachst.  Die Fronten sind aufgeschraubt.

Damit die Schubladen nicht zu weit kippen, wenn sie weit herausgezogen werden, ist die Rückwand der Schubläden bis fast zum Korpusdeckel hochgezogen.
Eigentlich hatte ich noch vor, eine Auszugsicherung zu realisieren. Dazu müssten am Kropusdeckel einfach Stopperklötzchen angebracht werden, gegen die die erhöhte Rückwand der Schubläden stößt. Darauf habe ich dann aber doch verzichtet. Falls man doch mal einen Schubladen ganz herausziehen will, müsste man erst die Klötzchen entfernen.

Hier ein paar Bilder. Der Zuschnitt der Teile an der Tischkreissäge:

Zuschnitt Teile für die Schubläden
Der Zuschnitt der Teile für die Schubläden erfolgte an der Tischkreissäge.

Die Nuten für die Böden wurden in mehreren Fräsdurchgängen am Frästisch erstellt.

Fräsen der Nuten für die Böden.
Die Nuten für die Schubladenböden wurde am Frästisch in mehreren Durchgängen mit einem 10 mm Nutfräser hergestellt.

Säubern der Nuten mit dem Nuthobel
Mit einem Nuthobel wurden die Nuten gesäubert.

Die losen Schubläden wurden probeweise in den Korpus eingesetzt, um zu prüfen, ob alles passt.

Probeweises Einsetzen der losen Schubladenteile
Die losen Schubladenteile wurden probeweise in den Korpus eingesetzt, um zu prüfen, ob alles passt.

Die Verbindung der Schubladenteile erfolgte mit Lamellos. Die Teile sind hier bereits bis Korn 180 geschliffen, was in dem Fall dem Endschliff entsprach.

Lamello Fräse

Dann ging es ans Verleimen.

Verleimen der Schubladenteile

Weiter geht es mit den Fronten.

Schleifen der Front
Die Schubladenfronten wurden bis Korn 180 geschliffen. Nach dem Abrunden der Kanten erfolgt der Endschliff mit Korn 240.

Abrunden der Kanten
Die Kanten wurden am Frästisch mit dem 3mm Abrundfräser bearbeitet.

Dann noch die Nutleisten für die Schubladenführungen herstellen und montieren:

Herstellung Nutleiste
Die Führungsleisten wurden aus Buche hergestellt, das vom Bau des Werkzeugschranks übrig geblieben ist.

die montierten Nutleisten
Die montierten Führungsleisten.

Der Kippschutz funktioniert 🙂

Schubläden ohne Front herausgezogen
Die hochgezogene Rückwand verhindert ein zu weites Abkippen der Schubläden, wenn diese weit herausgezogen sind.

Jetzt noch die Schubladenblenden angeschraubt und fertig ist der größere Schrank.  Von der Montage der Rückwände habe ich leider keine Fotos.

Geölt wurde zweimal mit dem Möbel-Hartöl von Natural-Farben.

Ölen des hohen Schrankes
Nach dem ersten Ölauftrag. Im Hintergrund sieht man den Verhau in den alten, offenen Regalen.

Ein Zwischenstand: So sieht es bis jetzt aus.

hoher Schrank und Vertäfelung
Der hohe Schrank und die Vertäfelung. Der halbhohe Schrank fehlt noch und soll das offene Regal im Hintergrund ersetzen.

Auf einen Aspekt bin ich bisher noch gar nicht eingegangen: Die Füße der Schränke spielen in zweierlei Hinsicht eine wichtige Rolle: In der Garage ist der Boden zumindest im Winter (Schnee am Auto) schnell mal nass. Außerdem ist der Boden in der Regel nicht ganz so eben wie ein Wohnzimmer-Parket-Boden. Doch dazu gehe ich im nächsten Abschnitt näher ein, der den Bau des halbhohen Schranks beschreibt.

Bau des halbhohen Schranks

Der halbhohe Schrank dient zur Aufbewahrung schwerer Dinge wie etwa eines Kunzer Rangierwagenhebers. Alleine der wiegt schon gute 30 kg. Deshalb wurde bei dem Bau des Schrankes etwas mehr auf Stabilität geachtet.

Der Schrank an sich verfügt über eine Trennwand und auf der rechten Seite über einen Zwischenboden. Der Deckel steht nach vorne leicht über, so dass die außen anschlagenden Türen verdeckt sind. Links und rechts steht der Deckel bewusst nicht über, um so den Schrank ggf. ganz an eine Wand oder einen anderen Schrank heranstellen zu können.

Hier wird gerade der Falz für ein Seitenteil gefräst und anschließend gesäubert:

anbringen einer Falz an einem Seitenteil
Anbringen der Falz an ein Seitenteil.

Aushobeln der Falz
Den Falz schön sauber aushobeln.

Die Einzelteile des Korpuses sind wieder mit Lamellos verklebt.

Verkleben des Korpuses für den halbhohen Schrank
Die mit Lamellos verbundenen Korpusteile werden zusammengeleimt.

Wie beim hohen Schrank werden auch für diesen Schrank Topfbänder von Blum mit Clip-Mechanismus verwendet.

Die Bohrungen für die Grundplatte des Topfbandes im Korpus werden wieder mit der Oberfräse und einer Schablone gemacht. Das geht wirklich einfach und schnell. Der Fräser ist ein 5 mm Beschlagbohrer.

Fräsen der Befestigungslöcher für die Grundplatte
Anbringen der Bohrungen für die Grundplatte

Auch die Aussparungen für den Topf werden mit Beschlagbohrern,  der Oberfräse und Schablonen gemacht. Hierzu sind zwei Schritte und zwei Schablonen notwendig. Im ersten Schritt bohre ich die Aussparung für den Topf. Mit einer weiteren Schablone, man sieht sie im folgenden Bild im Hintergrund, werden die beiden kleineren Löcher gebohrt. Die Schablone wird dabei in das Loch für den Topf eingesetzt.

Aussparungen für Blum Topfscharnier
Aussparungen für Blum Topfband mit Clip-Mechanismus

Und so sieht der Schrank ohne Rückwand aus.

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Korpus mit testweise montierten Türen

Wie oben erwähnt, soll dieser Schrank schwere Gegenstände aufnehmen, weshalb zusätzliche Maßnahmen für mehr Stabilität im Bereich des Bodens notwendig sind. Diese Maßnahmen sind:

  • Eine weitere kleine Leiste am Boden hinten in der Mitte verhindert ein Durchbiegen des Bodens.
  • Der Boden wird zusätzlich zu den Lamellos mit Pocket-Holes (Taschenlöcher) an den Seitenteilen verschraubt.

Zunächst zu den Pocket-Holes. Ich verwende das System von Wolfcraft und bin eigentlich recht zufrieden damit. Die Löcher reißen allerdings gerne aus. Ich verklebe daher die Bohrstelle vorher, was die Ausrisse spürbar reduziert.

Pocket-Hole System von Wolfcraft
Das Pocket-Holes (Taschenloch) System von Wolfcraft.

Pocket-Hole System von Wolfcraft
Die Fixierung kann manchmal etwas knifflig sein.

Pocket-Holes, das Ergebnis
Das Ergebnis. Die Ausrisse halten sich in Grenzen. An dieser Stelle sind sie aber eh nicht sichtbar.

Als weitere Maßnahme zur Erhöhung der Stabilität wird im hinteren Bereich des Bodens eine Leiste angebracht, die ein Durchbiegen der Bodenplatte verhindern soll.

Lamellosfräse im Einsatz
Bei kleinen Teile fräse ich zuerst mit der Lamello-Fräse die Nut, dann erst schneide ich das Teil auf das fertige Maß.

Nochmal Lamellofräse, diesmal am Boden
Die Nut im Boden.

Leiste noch schleifen
Hier ist die genutete Leiste zugeschnitten und bekommt noch den letzten Schliff bevor sie verleimt wird und dann zum Schleifen schwerer zugänglich wäre.

Leiste mit Boden verleimen
Verleimen der Leiste. Das Brettchen mit zwei Zwingen wird benötigt, weil mittig wegen der Trennwand keine Zwinge angesetzt werden kann.

Als Rückwand habe ich bei beiden Schränken 10 mm starkes Sperrholz verwendet. Davon und vom Ölen dieses Schrankes habe ich keine Bilder. Auch hier wurde zweimal mit dem Möbel-Hartöl geölt.

Damit ist der Schrank eigentlich auch schon fast fertig. Was noch fehlt sind die Beschläge und die Füße.

Die Möbelfüße

Ich habe ziemlich lange nach passenden Füßen für die Schränke gesucht und wurde nicht richtig fündig. Die Füße sollten folgend Eigenschaften haben:

  • Höhenverstellbar, um Unebenheiten des Garagenbodens bei Bedarf ausgleichen zu können.
  • Wasserabweisend, damit Schmelz- oder Regenwasser vom Auto keine Schäden an den Schränken anrichten können.
  • Sie sollten klein sein. Ich wollte sie an den Seitenteilen der Schränke montieren. Zumindest der hohe Schrank ist im Verhältnis zur Höhe relativ schmal. Herkömmliche höhenverstellbare Möbelfüße sind dazu gedacht, am Schrankboden montiert zu werden. In dem Fall würden sie näher zur Schrankmitte rutschen und die Standfestigkeit reduzieren. Für eine optimale Standfestigkeit sollten sie also in dem Fall an die Seitenteile montiert werden können.

Ich habe keine Möbelfüße gefunden, die diese Eigenschaften erfüllen. Falls jemand solche Möbelfüße kennt, würde ich mich über einen Hinweis sehr freuen.

Wie auch immer, die Lösung ist ganz einfach: Ich habe an den Seitenteilen und mittig an der Fußleiste und der hinteren Leiste Einschraubmuttern angebracht und normale Sechskantschrauben als Fuß verwendet (hat da schon jemand ein Patent darauf? 😉 ).

Einschraubmuffe eindrehen
Das Einschrauben der Mutter.

Einschraubmutter eindrehen und Winkel kontrollieren
Ab und zu den Winkel kontrollieren.

Einschraubmutter eindrehen, seitliche Unterstützung um ausbeulen zu vermeiden
Um ein Ausbeulen des Materials zu vermeiden, wurden Korpuszwingen angesetzt.

Einschraubmutter fertig
So sieht eine fertig eingedrehte Mutter aus.Dank der Korpuszwingen ist das Material nicht ausgebeult, obwohl nur 3 – 4 mm Wandstärke übrig sind.

Trara… noch eine Schraube rein und fertig ist der höhenverstellbare, wasserabweisende, Miniatur, Low-Cost-Möbelfuß:

Sechskantschraube als Möbelfuß
Eine M8-Sechskantschraube als Möbelfuß

Einen Nachteil gibt es: Zu den Seiten der Multiplexplatte bleibt relativ wenig Material stehen. Die Einschraubmutter hat einen Außendurchmesser von 12 mm, das Multiplex misst 18 mm in der Dicke. D.h., es bleiben nur rund 3 mm Material auf jeder Seite stehen, vorausgesetzt man trifft mit der Mutter genau die Mitte. Mit dem oben gezeigten Trick mit dem Ansetzen einer Zwinge während des Eindrehens der Mutter ist das an sich kein Problem. Aber: Wenn man einen schwer beladenen Schrank seitlich verschiebt, könnte ich mir vorstellen, dass die Mutter eventuell ausreißt. Also, beim Verschieben sollten man hier sehr vorsichtig sein.

Kleine Ablage

Die Schränke und die Vertäfelung mit der Kabelaufhängung sind soweit fertig. Eine Lücke zwischen den Schränken ist dafür vorgesehen, um längeres Werkzeug zu verstauen, wie Hebel für Wagenheber, Fällheber, Schlegel, Säge…. Damit auch dieses Werkzeug vor Feuchte am Boden geschützt ist, soll es auf einem kleinen Brettchen stehen.

Platz zwischen den Schränken
Hier wurde Platz für länglichere Gegenstände gelassen.

Zum Bau der Ablage habe ich einen Teil eines bereits geöltes Multiplexes verwendet, das eigentlich mal als Einlegeboden gedacht war, aber dann doch nie benötigt wurde.

Füße and das Brettchen
Leisten als Füße stellen sicher, dass Feuchtigkeit am Boden abtrocknen kann.

fertiges Brettchen
So sieht die fertige Ablage aus.

Hier die kleine Ablage in Aktion:

Ablage zwischen den Schränken
Die Ablage zwischen den Schränken.

Zwischen den Schränken kann das Werkzeug nicht so leicht umfallen.

Fazit

Das Ergebnis habe ich ja schon eingangs gezeigt. Sieht ganz hübsch aus, wie ich finde. Der Bau selber ist vom schreinerischen her keine Meisterleistung, hat aber trotzdem viel Spaß gemacht. Vor allem, mit dem Ziel vor Augen, endlich mal Ordnung in die Garage zu bringen.

 

 

 

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