Witterungsbeständiger Planenverbinder

Zum Abdecken eines 13-t-Holzspalters mit Seilwinde benötige ich eine stabile PVC-Plane in Tütenform, die ich über den Holzspalter ziehen kann. Die Tütenform erhält man durch Falten einer rechteckigen Plane und Verschließen der Längsseiten. Zum Verschließen der Längsseiten habe ich mir Verbinder gebaut, die ich in diesem Beitrag vorstellen will.

Die Verbinder werden durch die Ösen der Plane gesteckt. Sie sind witterungsbeständig und leicht zu montieren bzw. demontieren.

Verschlossene LKW-Plane
Die mit den Verbindern verschlossene Plane. (Der Holzpalter wiegt ca. 350 kg und steht natürlich nicht bei mir im Keller 😉 Hinter der Plane ist ein Holzrahmen in Größe eines Gefrierschranks, den ich gebaut habe, um zu prüfen, ob ich den Gefrierschrank über die Treppe runter in den Keller bekomme. Und diesen Rahmen habe ich hier zweckentfremdet.)

Nahaufnahme des montierten Planenverbinders.
Der Planenverbinder. (Mist, bei dem Verbinder habe ich vergessen, die Schraube zu kürzen. die sollte eigentlich nicht überstehen…. und genau von dem mache ich das Foto…. ist inzwischen behoben.)
Die beiden Teile des Planenverbinders.
Die beiden Teile des Verbinders, links der Zylinder, rechts der Verschluss.

Der Verbinder besteht aus zwei Teilen. Der Zylinder wird von der Planeninnenseite her durch die Ösen gesteckt. Von Außen wird der quadratische Verschluss aufgeschraubt. Der Flansch des Zylinders ist flach, so dass er beim Überziehen der Plane über den Spalter nicht so leicht irgendwo hängen bleibt. Das ist auch der Grund, warum ich nicht einfach eine dicke Schraube (M 12 oder so)  mit zwei Beilagscheiben verwendet habe. Der Schraubenkopf würde überstehen und beim Überziehen der Plane über den Spalter irgendwo hängen bleiben und diesen eventuell sogar zerkratzen.  Über den Flansch des Zylinders habe ich eine Klarsicht-PVC-Plane geklebt (Fensterplane, wie sie im Campingbereich verwendet wird), um ein Zerkratzen des Spalters zu verhindern.

Alle Teile des Verbinders sind witterungsbeständig.

Der Bau der Planenverbinder

Wie man vielleicht in den vorherigen Bildern schon gesehen hat, ist Metallverarbeitung nicht meine Stärke – was in den folgenden Bildern vom Bau wohl noch deutlicher zutage treten dürfte 😉 . Besonders bemüht habe ich mich hier allerdings auch nicht. Man hätte das Aluminium nach dem Sägen und Feilen noch schlichten und polieren können und insgesamt sauberer arbeiten können. Aber mei….

An Material wurde für einen Verbinder benötigt:

  • Beilagscheibe, Außendurchmesser 20 mm, wenn möglich rostfrei
  • Senkkopfschraube M4 x 20, muss noch gekürzt werden (rostfreies Metall, das sich mit Aluminium verträgt, also Zink oder bedingt Edelstahl; ich hatte hier nur Messing, was nicht gut ist, siehe letzten Absatz in diesem Artikel. Die werde ich noch gegen eine verzinkte Schraube austauschen.)
  • Alu-Zylinder, Durchmesser 12 mm, Länge 9 mm (von Alu-Rundprofil abgesägt)
  • Alu-Platte 20 x 20 mm, Dicke 6 mm (von Alu-Flachleiste abgesägt)
  • PVC-Fensterplane oder etwas anderes weiches (etwa normale PVC-Plane….)

Da ich nicht nur einen Verbinder sondern elf gebaut habe, habe ich die Alu-Zylinder und die Alu-Platten mit der Tischkreissäge von Stangenware herunter geschnitten. Dabei auf geeignetes Sägeblatt und entsprechende Drehzahl achten. Aber fast noch wichtiger: Da die Abschnitte recht klein sind, darauf achten, dass sie nicht in den Spalt zwischen Sägeblatt und Tisch fallen können. Ggf. sollte eine entsprechende Hilfsvorrichtungen benutzt werden (siehe Internet). Und das abzuschneidende Stück mit einem Schiebestock führen, so dass es kurz vor dem Trennen nicht wegknicken und verkanten kann. Beachtet man all das nicht, kann der Abschnitt zum Geschoss werden und jemanden ernsthaft verletzen. Das ist bei der Holzverarbeitung schon kein Spaß und bei Metallteilen erst recht nicht. Falls sich hier jemand unsicher ist, sollte man vielleicht besser zur Metallsäge greifen und die Teile von Hand zuschneiden.

Alu-Rundprofil wird mit der Tischkreissäge abgelängt.
Ablängen der Alu-Rundstange mit der Tischkreissäge.

Alu-Flachstange wird mit der Tischkreissäge abgelängt.
Ablängen des Alu-Flachstange.

Zunächst wurde das M4-Innengewinde in den Zylinder geschnitten, in das später die Senkkopfschraube zusammen mit der großen Beilagscheibe geschraubt wird. Beim Bohren und Gewindeschneiden habe ich Bohr-/Schneidöl aus der Dose zum Kühlen verwendet.

Anzeichnen der Mitte des Zylinders für die Bohrung des Gewindes.
Die Mitte des Zylinders anzeichnen.

Ankörnen der Mitte des Zylinders für die Bohrung des Gewindes.
Die Mitte ankörnen.

Anbringen der Bohrung für das Gewinde im Zylinder.
Anfertigen der Bohrung für das Gewinde. Bei M4 habe ich mit 3,3 mm gebohrt.

M4 Gewinde im Zylinder schneiden.
Das Schneiden des Gewindes.
Senken der Bohrung der Beilagscheibe.
Die Beilagscheibe mit einem Außendurchmesser von 20 mm dient als Flansch. Mit einem Senker wird das Loch passend für den Kopf der Senkkopfschraube ausgeweitet.

Als Flansch für den Zylinder dient eine Beilagscheibe. Das Loch der Beilagscheibe und das Innengewinde des Zylinders wurden mit einem Senker so angesenkt, dass der Schraubenkopf möglichst wenig übersteht. Bei der dünnen Beilagscheibe muss man sich da einfach Schritt für Schritt herantasten.

Den Verschluss bildet das 20×20 mm große und 6 mm dicke Alu-Plättchen. Auch das bekommt mittig ein M4-Innengewinde (vom Gewindeschneiden habe ich hier leider kein Bild).

Ankörnen der Mitte am Verschluss für die Bohrung des Gewindes.
Anzeichnen und Ankörnen der Mitte des Alu-Plättchens.

Anbringen der Bohrung in der Mitte des Verschlusses für das Gewinde.
Anfertigen der Bohrung für das Innengewinde. Auch hier wird mit 3,3 mm gebohrt.

Entgraten und Abrunden der Ecken am Verschluss.
Entgraten und Abrunden der Ecken. Das Gewinde ist hier schon geschnitten.

Die Ecken des Verschlusses habe ich mit der Feile abgerundet, so dass er angenehmer zu greifen ist. Mit einem 240er Nassschleifpapier wurde noch „poliert“ (naja, nicht wirklich ernsthaft, nur ein paar mal darübergeschliffen, um die gröbsten Spuren der Feile zu beseitigen).

Der Verschluss und der Zylinder mit Beilagscheibe und Schraube..
Verschluss und Zylinder, Zylinder hier noch ohne Kratzschutz.

Im Bild rechts sieht man das Zwischenergebnis.

Was noch fehlt ist der Kratzschutz an der Beilagscheibe des Zylinders. Dazu habe ich die Fensterplane entsprechend ausgeschnitten.  Die Mitte wurde ausgespart, so dass man gegebenenfalls die Schraube nachziehen kann, falls sie sich mal lockern sollte, beziehungsweise die Messingschraube gegen eine aus einem aluminiumfreundlicheren Material tauschen kann. Fensterplane und Beilagscheibe wurden mit Schleifpapier aufgeraut und mit Spiritus gereinigt.  Als Kleber habe ich einen schnell trocknenden 2-Komponenten-Epoxy-Kleber verwendet. Der ist witterungsbeständig und sollte bombenfest halten.

Klarsichtplane als Kraztschutz ausschneiden.
Die Fensterplane entsprechend anzeichnen und ausschneiden.

Die ausgeschnittene Klarsichtplane mit Zylinder und Verschluss.
Die Fensterplane und die Beilagscheibe mit Schleifpapier aufrauen und mit Spiritus vor dem Verkleben reinigen.

11 PlanenverbinderFertig. Das Ganze dann insgesamt elf mal.

Die Planenverbinder lassen sich recht einfach öffnen und schließen. Sie haben sich in der Praxis bewährt. Das kleine Gewinde (M4) zu treffen, ist manchmal etwas fummelig, das habe ich mir beim Bau schon gedacht. Allerdings hatte ich nur M4 Senkkopfschrauben zur Verfügung, also habe ich halt genommen was da ist. Falls die Verbinder jemand nachbauen will, würde ich eher zu M5 oder M6 raten. Aber da muss man halt schauen, ob man die dann noch gut versenken kann.

Noch ein Wort zu dem Materialmix Messingschraube und Aluminium. Das verträgt sich eigentlich nicht und sollte vermieden werden. Das Messing lässt das Aluminium korrodieren. Besser wäre es, statt der Messingschraube eine verzinkte Schraube zu verwenden, Zink und Alu vertragen sich. Allerdings ohne die Schraube abzulängen, da sonst die Schnittfläche rosten wird. Edelstahl ginge zur Not auch, das lässt das Aluminium nur leicht korrodieren.
Was bedeutet diese Korrosion in der Praxis? Das Aluminium wird sich mit Sicherheit nicht ganz auflösen. Meine Vermutung: Das entstehende Aluminiumoxyd „frisst“ die Schraube fest. Am Zylinder ist das egal, die Schraube soll da ja eh nicht raus. Am Verschluss wäre das eher störend. Der wird aber von Zeit zu Zeit geöffnet und damit wird das Gewinde mehr oder weniger „gereinigt“. Vielleicht würde in diesem Fall schon etwas Öl als Korrosionsschutz reichen.
Wie oben geschrieben, hatte ich nur M4-Senkkopf in Messing. Die Messing­­schrauben werde ich wohl bei Zeiten austauschen.

 

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