Einleitung

An dieser Stelle dokumentiere ich die Entstehung meines ersten selbstgebauten Schranks, der diese Bezeichnung auch verdient. Okay, es ist nur ein Werkzeugschrank, aber immerhin. Er dient zur Aufbewahrung meines Werkzeugs zur Holzbearbeitung.

Als Vorlage diente dieser (Link PDF) Werkzeugschrank von Guido Henn, den ich meinen Bedürfnissen entsprechend leicht abgewandelt habe.

Warum überhaupt ein Werkzeugschrank und warum Holzbearbeitung? Die Geschichte dahinter ist folgende:

Als Kind habe ich gerne und viel mit Holz gebastelt. In der Ausbildung zum Energieanlagenelektroniker haben wir unter anderem einen gezinkten Fußschemel gebaut, der nach jetzt ungefähr 28 Jahren immer noch im Einsatz ist. Er hat mich also ein gutes Stück meines Lebens begleitet und mich immer wieder daran erinnert, wieviel Spaß und Freude ich beim Bau dieses Schemels hatte.

Auch beim Hausbau kam ich regelmäßig mit meinem Lieblingswerkstoff Holz in Berührung. Das Haus ist längst fertig, etliche Bäume sind gepflanzt, Kinder hüpfen herum … aber … im obersten Stockwerk des Hauses fehlen noch Möbel. Da das Studio fast nur aus Dachschräge besteht, ist das Möblieren nicht so einfach. Ich beschloss daher, hier selbst aktiv zu werden und die fehlenden Möbel – meist Regale – eben passend selbst zu bauen.

Nur unwesentlich vereinfacht formuliert sahen meine Holzarbeiten bisher aber meist so aus:
Holz auf alten Stuhl legen, Fuß drauf, dann bohren, sägen, schleifen, feilen… oder was auch immer. Dem wollte ich, unabhängig von der Idee selbst Möbel zu bauen, schon oft und über eine lange Zeit hinweg Abhilfe schaffen, indem ich mir im Keller eine vernünftige Werkstatt einrichte. Das Möbelprojekt brachte das Fass zum Überlaufen. Ich begann endlich mir eine Werkstatt zur Holzbearbeitung einzurichten.

Um das Werkzeug vernünftig unterzubringen und vor allem um ein Objekt zu haben, an dem ich diverse Arbeitstechniken üben konnte, beschloss ich zunächst einen handgezinkten Werkzeugschrank zu bauen, bevor es an den Bau von richtigen Möbeln geht.

Der oben bereits erwähnte Werkzeugschrank von Guido Henn schien mir hierzu ideal zu sein. Erstens machte er auf mich einen sehr durchdachten Eindruck (was ich inzwischen auch aus eigener Erfahrung heraus bestätigen kann) und zweitens sind zum Bau einige Arbeitstechniken notwendig, deren Erlernen bzw. Üben auch für den geplanten Möbelbau sehr nützlich sein würden: Zinken, Rahmentürenbau, Schubladenbau, Holzverbindungen mit Lamellos, präzises Arbeiten mit Stechbeiteln und Feinsägen, Hobeln, Schärfen der Stechbeitel und Hobeleisen mit Wassersteinen, Umgang mit der Oberfräse, präzises Sägen mit Führungsschiene und Tauchsäge, Schleifen, Ölen, Wachsen, und anderes.

Danke an dieser Stelle an Guido Henn für die sehr gut gemachte Bauanleitung. Ohne diese wäre ich vermutlich nie auf die Idee gekommen, einen so hochwertigen Werkzeugschrank zu bauen.

Und los gehts…

Das Ergebnis

Lange Rede, hier gleich das Ergebnis:

Und aktuell (Dezember 2011) ist er wie folgt bestückt:

Der Bau

Allgemeines

Mit Unterbrechungen habe ich an dem Schrank zwischen Februar 2011 und September 2011 gearbeitet. Wieviele Stunden ich dafür aufgebracht habe, kann ich im Nachhinein leider nicht mehr sagen, es dürften aber schon weit über hundert gewesen sein.

An Elektrowerkzeug habe ich verwendet:

• Oberfräse, Festool OF 1400
• Exzenterschleifer, Festool Rotex 125
• Tauchsäge, Festool TS 55 EBQ mit Führungsschienen FS 1400 und FS 800
• Lamello, Classic C3
• Bohrmaschine, Protool DRP 13-2 EAQ
•  Accu-Schrauber, Metabo BZ 12 SP
• Werkstattsauger, Starmix ISC ARD 1425

Die Oberfräse und die Tauchsäge wurden entweder als Handgerät oder stationär im Festool CMS-Tisch betrieben.

Bei den schweren Buchenleimholzplatten stellte sich heraus, dass die Anschläge der CMS-Tischsäge viel zu weich sind. Ein für diesen Zweck hinreichend genaues und reproduzierbares Sägen schien damit jedenfalls nicht so einfach möglich zu sein. Ich bin daher beim Zuschnitt größerer Teile vorsorglich auf die Führungsschiene ausgewichen.

Hier die wichtigsten Handwerkszeuge, die zum Einsatz kamen:

• Einhandhobel Juuma (Kanten brechen, Zinkenüberstände abhobeln)
• kleiner Simshobel, Veritas (Putzen einiger Nuten und Fälze)
• Putzhobel No. 4, Kunz Plus (Putzen meist von Kanten)
• Japansäge Kataba für Längsschnitt, Juuma (Zinken sägen)
• Sägeführung für Schwalbenschwanzzinken, Veritas
• Feinsäge Pax, Thomas Flinn
• Laubsäge, Grobet (Zinkengrund ausarbeiten)
• Stemmeisen, Kirschen
• Feilen, Pferd
• Zum Schärfen von Stemmeisen und Hobelmesser: MK II, Schleifführung, Veritas; Kombistein 1000/6000, King; Schruppstein 120 weiss, Shapton
• und diverses anderes…

Abweichungen vom Vorbild

Abweichend vom Vorbild Henn’scher Werkzeugschrank habe ich bei meinem Schrank auf eine Schubladenreihe verzichtet (drei statt sechs Schubladen). Damit konnte ich das Fach für die Hobel und das eingelegte Regal etwas höher auslegen. Die Hobel können daher leichter gegriffen werden und in den Seitenteilen des Regals können lange Japansägen gehängt werden, ohne diese zerlegen zu müssen. Auf ein Regalfach habe ich verzichtet (drei statt vier), diese dafür höher gemacht. Dadurch können auch mittelgroße Leimflaschen darin abgestellt werden.

Ansonsten habe ich die Zinken von Hand angefertigt und die anderen Holzverbindungen mit Lamellos hergestellt. Guido Henn hat die Zinken maschinell erstellt und Dominos verwendet.

19 mm dickes Buchenleimholz mit durchgehenden Lamellen war gerade nicht verfügbar, also habe ich 20 mm genommen. Die Außenmaße von 950 x 800 x 340 mm (HxBxT) habe ich beibehalten.

Holzzuschnitt

Für den Bau des Werkzeugschranks habe ich mir drei Platten Buchenleimholz mit durchgehenden Lamellen besorgt. Größe jeweils 1 m x 1,2 m, Dicke 20 mm. Um möglichst wenig Verschnitt zu erzeugen, wurde mit Inkscape ein Zuschnittplan erstellt.

Ursprünglich hatte ich mir eigentlich vorgestellt, jede Platte mit der Tauchsäge und Führungsschiene in handliche zwei oder drei Stücke grob zu teilen und dann auf der Tischkreissäge die einzelnen Teile herauszuschneiden. Allerdings waren mir die Anschläge wie schon erwähnt zu weich. Auf der Tischkreissäge habe ich daher nur kleine Teile zugeschnitten, etwa die Seiten für die Schubladen.

Den ganzen Rest habe ich mit der Tauchsäge und den Führungsschienen zugeschnitten. Das geht an sich sehr gut und auch präzise, ist aber zeitaufwendiger als mit einer guten Tischkreissäge, an der man die Maße genau einstellen kann und dann auch das herausbekommt, was man eingestellt hat. Ein anderer Nachteil ist die Wiederholgenauigkeit. Mehrere Teile mit der Tauchsäge/Führungsschiene auf die genau gleichen Maße zuzuschneiden ist schwierig.

Ich habe mir daher zunächst eine Vorrichtung gebaut, mit der man die Führungsschiene ausrichten kann. Siehe die nachfolgenden beiden Bilder:

 

Das Ganze ist einfach eine gewinkelte Aluleiste mit einer M4-Schraube als fixen Anschlagpunkt und einem verstellbaren Anschlagpunkt (Hersteller STARRETT).

Um den Zuschnitt in den Genauigkeitsbereich von wenigen 1/10 mm zu bringen, bin ich wie folgt vorgegangen (ja, ich bin Genauigkeitsfanatiker 😉 ):

Ein Stahllineal exakt anlegen und mit Hilfe einer Lupe und einem 0.5 mm Minenstift das entsprechende Maß anzeichnen. Beim Zeichnen kann es passieren, dass der Bleistift in einer Holzfaser leicht versetzt läuft. Das kann man mit der Lupe erkennen.

Merken, ob der Strich exakt passt oder links oder rechts vom gewünschten Maß verläuft. Das gleiche am anderen Ende der Holzplatte machen.
Dann die Führungsschiene anlegen und dabei ggf. den Versatz durch einen eventuell verlaufenen Bleistiftstrich ausgleichen. Durch die Gummilippe der Festool-Schienen ist es relativ leicht, die Schiene so anzulegen, dass zumindest ein Teil vom Strich noch stehen bleibt. Genaugenommen sollte der halbe Strich stehen bleiben, um das exakte Maß zu erhalten. Aber das mit diesen Mitteln so zu treffen ist eher Zufall und ist Gott sei Dank auch gar nicht notwendig. Mein Ziel war es, von der Genauigkeit her, wenigstens im halben-Millimeter-Bereich zu landen, was geglückt ist.

Dann die Anschlagvorrichtung anlegen und den Anschlagpunkt an die Führungsschiene schieben und mit der Rändelschraube fixieren. Die Anschlagschiene am anderen Ende der Holzplatte erneut anlegen. Sollte hier die Führungsschiene Spiel haben oder zu eng am Anschlag anlegen, die Führungsschiene entsprechend versetzen. Den Vorgang an der ursprünglichen Seite der Platte wiederholen. An den beiden Bleistiftstrichen kann man kontrollieren, ob das alles noch plausibel ist. Diese Schritte solange wiederholen, bis die Anschlagvorrichtung an beiden Positionen (Schnittanfang, Schnittende) kein Spiel mehr hat. Dann ggf. die Führungsschiene vorsichtig mit Schraubzwingen fixieren und nochmal kontrollieren. Jetzt kann gesägt werden.

Diese Vorgehensweise bringt zwei Vorteile:

• Man kann das gleiche Maß mit der eingestellten Anschlagvorrichtung genau und schnell nochmal sägen.
• Der Sägeschnitt verläuft exakt parallel zu der Kante, an der der fixe Teil der Anschlagvorrichtung angelegt wurde (vorausgesetzt natürlich, dass diese Kante gerade ist).

Das liest sich komplizierter als es in der Praxis ist. Die gewonnene Genauigkeit geht auf Kosten von Zeit. Man braucht spürbar länger für das Anlegen der Führungsschiene.

Details zum Bau

Von den eigentlichen Bauphasen habe ich leider relativ wenige Fotos. In einigen wichtigen Abschnitten habe ich schlichtweg vergessen, Fotos zu machen.

Der Boden des Korpuses ist bereits gezinkt, jetzt ist die erste Seitenwand dran:

Das Ausstemmen:

Die Zinken passen perfekt. Ich war selbst vom Ergebnis mehr als überrascht. Das waren die ersten Zinken seit dem Schemelbau in der Ausbildung vor gut 28 Jahren. Auch die anderen Verbindungen, die man auf dem Foto nicht sehen kann, sind nicht schlechter. Fragt mich aber bitte keiner, wie lange ich dafür gebraucht habe… 😉
An der Stelle sollte ich vielleicht gestehen, dass das keine lupenreine Handarbeit war. Die Aufklärung folgt weiter unten bei dem Bild vom Zinken eines Türrahmens.

Der Korpus von vorne und von hinten. An der Rückseite sieht man die Aussparung für die Rückwand.

Vom Regalbau habe ich leider nur dieses Foto. Das Regal wird einfach so in den Werkzeugschrank gestellt. So kann es jederzeit je nach Bedarf modifiziert oder ganz ausgetauscht werden.

Der Korpus mit Regal und provisorisch eingesetzten Schubladen:

Die Regalträger habe ich aus 6 mm Buchenrundholz angefertigt. Ich wollte in dem Schrank nichts aus Plastik:

Das Zinken geht mit den Rahmen für die Türen lustig weiter… Und hier sieht man auch das Geheimnis, warum die Zinken trotz nicht vorhandener Übung im Anfertigen von Schwalbenschwanzverbindungen so gut passen. Ich habe die Sägeführung für Schwalbenschwanzzinken von Veritas verwendet (Asche auf mein Haupt). Ich habe keine Ahnung, ob dies gegen irgendwelche Ethikrichtlinien der Schreinerszunft verstößt, aber das Teil ist einfach genial. Als Säge habe ich eine Kataba für Längsschnitte von Juuma verwendet.

Den Zinkengrund wurde mit einer guten Laubsäge ausgearbeitet.

Beim Aussägen des Zinkengrunds habe ich mindestens einen Millimeter Holz stehengelassen. So finden die Stemmeisen noch Halt im Material. Wenn man hier zuviel wegnehmen würde, würde das Stemmeisen beim Ausarbeiten nach außen wegdriften und so zur Mitte des Zinkengrunds hin einen leichten Buckel erzeugen.

Uff, der erste Rahmen ist fast geschafft. Die Nut für die Türfüllung fehlt noch.

Und der Rahmen passt sogar zum Korpus. Das ist ja schon mal was…

Leider habe ich vom Herstellen der Türfüllung keine Bilder. Und so macht es zauber, zauber… und schon liegen beide Türen fertig da:

Auch bei den Türen sind die Zinken gut gelungen. Die Zinkenüberstände wurden später mit dem Juuma Einhandhobel weggehobelt.

Beim Korpus ist mir beim Verleimen ein Fehler unterlaufen, siehe hier. Er ist leicht aus dem Winkel (also ein Parallelogramm), so ca. 2 mm auf die gesamte Höhe gesehen. Da die Türen im Winkel sind, passen Türen und Korpus nicht 100%ig zusammen. Der Fehler ist aber so gering, dass er nicht auffällt, wenn man nicht weiß wo man danach suchen muss.

Bevor es zum Ölen geht, hier fast alle Teile im Überblick…

Vor dem Verleimen des Korpuses, der Schubladen und des Regals wurden die später nicht mehr gut zugänglichen Seiten geschliffen. Kurz vor dem Ölen dann die restlichen Seiten. Geschliffen wurde maschinell mit der Rotex 125 mit Körnung 80, 120, 150 und 180. Schmale Kanten wurden mit einem Putzhobel bearbeitet oder von Hand geschliffen.

Nach dem ersten Ölauftrag:

Insgesamt habe ich dreimal geölt. Beim zweiten Mal wurde das Öl mit einem feinen Schleifpad aufgetragen. Zwischen den Ölaufträgen wurde ein Tag gewartet. Ich habe die Einzelteile des Schrankes mehr als eine Woche an viel Licht und Luft in der Garage trocknen lassen. Dann ging es ab in den Keller (meine Frau wollte so langsam ihre Garage wieder haben 😉 ) und nochmal fast eine Woche gewartet, erst dann wurde gewachst.

Als Öl habe ich das Möbel-Hartöl und als Wachs das Antikbienenwachs von Natural Farben verwendet. Mit beiden bin ich sehr zufrieden.

Die Montage der Rückwand:

Noch die Schubladen wachsen…

Geölt, gewachst und zusammengebaut. Ein schönes Gefühl:

Eines der schönsten Dinge beim Bau eines Werkzeugschranks dürfte das Einrichten des selbigen sein. Auf der Werkbank wurde mit diversen Kleinteilen eine Schranktüre abgesteckt und das Werkzeug innerhalb dieser virtuellen Türe angeordnet. Ich wollte das Werkzeug nicht in die echte Türe legen, um sie beim Umherschieben des Werkzeugs nicht zu zerkratzen. Dann wurden die Halter ausgetüftelt und gebaut und zunächst auf der Werkbank ausgelegt, um zu prüfen, ob alles passt. Anschließend wurden die Halter in die Schranktüren übertragen.

Fertig

Geschafft, er hängt, jetzt ist er wirklich fertig. Der Schrank ist übrigens ziemlich schwer. Danke an dieser Stelle an meinen kräftigen Schwager, der das Teil zunächst ins Wohnzimmer hängen wollte, dann aber doch überzeugt werden konnte, dass ein Werkzeugschrank unabhängig vom Aussehen in die Werkstatt gehört.

Kurze Zeit später:

Er ist eingerichtet. Dieses letzte Foto entstand mit nur einer Hand am Fotoapparat, weil die andere mit einer Flasche Schey’rer Helles belegt war. Der aktuelle Stand bezüglich Einrichtung ist hier dokumentiert. Der aktuelle Stand bezüglich Bierflasche ist hier dokumentiert.

Fehler

Natürlich klappte nicht alles so wie geplant. Hier die größten Missgeschicke:

• Beim Verleimen des Korpuses habe ich vergessen, den rechten Winkel zu kontrollieren (gleich lange Diagonalen). Mit mehr Glück als Verstand ist der Korpus aber „nur“ gefühlte 2 mm an den langen Seitenteilen aus dem Winkel. Das fällt glücklicherweise kaum auf. Nur bei den Türen sieht man es etwas, da diese im Winkel sind.
• Bei der Rückwand habe ich beim Zuschneiden Höhe und Breite vertauscht. Deshalb verläuft die Maserung der Rückwand horizontal. Dies lag wohl daran, dass der Schrank mehr hoch als breit ist. Bei der Rückwand ist das aber umgekehrt, da diese an den Schubladen endet und nicht bis unten durchgeht. Mein Hirn konnte diesen Dreher wohl gerade nicht auf die Reihe bringen und schon war’s passiert.
• Im Nachhinein hätte ich die Kanten etwas mehr brechen sollen. Ich habe den Juuma Einhandhobel benutzt, aber mangels Erfahrung war ich hier wohl zu sparsam.
• Ursprünglich hatte ich die Schrankaufhänger von hettich mit Plastikgehäuse eingeplant. Ich bekam aber dann doch Bedenken wegen des Gewichts und habe die mit Metallgehäuse verwendet. Diese sind aber kleiner, so dass die vorgesehenen Aussparungen in der Rückwand jetzt nicht mehr komplett verdeckt werden.
• Wenn ich damals schon gewusst hätte, dass Buche stark auf Feuchtigkeitsschwankungen reagiert, hätte ich vielleicht ein anderes Holz gewählt, da der Werkzeugschrank im Keller hängt und Luftfeuchte dort eben ein Thema ist.
  Gott sie Dank habe ich es nicht gewusst, weil mir die geölte und gewachste Buche jetzt extrem gut gefällt. Der Schrank hat inzwischen den ersten Sommer und den Winteranfang unbeschadet überstanden. Hoffentlich bleibt das so.

In Summe stört mich keiner dieser Fehler. Man sieht sie nicht. Lediglich der erste (Verleimen des Korpuses) hätte böse ausgehen können und die ganze Arbeit am Korpus zunichte machen können. So gesehen ärgert mich dieser Fehler am meisten.

Bestückung mit Werkzeug

Hier ein paar Detailaufnahmen vom bestückten Werkzeugschrank. Vielleicht kann sich ja der eine oder andere hier etwas abschauen. Ich habe jedenfalls beim Planen des Schrankes das komplette Internet sehnsüchtig nach solchen Bildern durchsucht.

Wie man sieht, es ist noch genügend Platz für weiteres Werkzeug ;-).

Die Türen und der Korpus in Nahaufnahmen:

Im nachfolgenden Bild sieht man, dass im Hobelfach ausreichend Platz ist für die Hobel, die man als Holzwerker, der gerne auch mal Maschinen benutzt, typischerweise braucht. Um eine bessere Vorstellung von den Größen zu haben, hier die Hobel im Detail von links nach rechts:

• kleiner Grundhobel, Veritas
• kleiner Simshobel, Veritas
• Einhandhobel, Juuma
• Putzhobel No. 4, Kunz Plus
• Bankhobel No. 5, Juuma
• Schabhobel, flache Sohle, Veritas
• Grundhobel, Veritas

Ein weiterer größerer Hobel hätte noch Platz, wenn man die vorhandenen näher zusammenschiebt. Evtl. könnte sogar eine kleine Raubank hineinpassen, die würde dann aber etwas überstehen.

Die Regalfächer:

Und die Seitenfächer:

links

rechts

Die Schubladen von links nach rechts. Ja, es ist noch Platz:

Neben den Dübelmarkierern sind hier die Packungszettel der Fräser untergebracht, um notfalls Fräsereigenschaften nachschauen zu können:

Sägeblätter für die Laubsäge und Eisen für die Hobel:

Abschließende Bewertung

Werkzeugschrank

Der Werkzeugschrank hat sich absolut bewährt. Er ist groß genug, um mein Handwerkszeug gut zugänglich unterzubringen und er bietet noch ausreichend Platz für zukünftige Erweiterungen. Werkzeuge, wie z.B. Winkel, müssen nicht übereinander gehängt werden, um sie alle unterzubringen.
Da ich im Werkzeugschrank keine Kleinteile wie Schrauben, Nägel usw. aufbewahren wollte, habe ich im Vergleich zum Vorbild Henn’scher Werkzeugschrank auf eine Schubladenreihe und ein Regalfach zugunsten eines höheren Regals, eines etwas höheren Hobelfachs und höherer Regalfächer verzichtet. Das hat sich für mich bewährt, die Schubladen vermisse ich nicht.
Meine anfänglichen Bedenken, ob das Hobelfach nicht zu klein sein könnte, haben sich nicht bestätigt. Ich bringe derzeit alle meine Hobel bequem unter, und ich bilde mir ein, alle Hobel zu haben, die ich brauche oder brauchen könnte. Falls in Zukunft doch noch der eine oder andere kleinere Hobel dazukommen sollte, so hätten auch diese noch Platz. Aufgrund der Höhe des Hobelfachs sollten sich kleine flache Hobel zudem in zwei Reihen anordnen und bequem entnehmen lassen, ohne die vorderen Hobel erst wegräumen zu müssen.

Abgesehen vom rein praktischen Nutzen, es macht jedesmal Freude, wenn ich Werkzeug aus dem Schrank nehme. Er sieht gut aus und er fühlt sich gut an. Dieser hohe „Knuddelfaktor“ ist nicht zu unterschätzen.

Werkzeug

Hier noch ein paar Worte dazu, wie sich das zum Bau verwendete Werkzeug geschlagen hat.

Vieles von dem Handwerkszeug, das man auf den Bilder sieht, kam zum ersten Mal so richtig beim Bau dieses Werkzeugschranks zum Einsatz. Ich bin von keinem der Werkzeuge enttäuscht. Besonders hat mich die Sägehilfe von Veritas gefreut. Mit ihr sind mir sehr gute Schwalbenschwanzverbindungen geglückt.

Abgesehen vom Metabo-Schrauber habe ich an den Elektrowerkzeugen nichts Nennenswertes zu kritisieren. Die Verarbeitung, die Handhabung und das Arbeitsergebnis sind sehr gut. Ich muss allerdings gestehen, dass die Oberfräse OF 1400 und die Lamello Classic meine ersten Maschinen dieses Types sind und mir daher Vergleichsmöglichkeiten fehlen.

Den Metabo-Schrauber habe ich schon recht lange und war bisher zufrieden damit. Ich musste ihn einmal umtauschen, weil der Schalter für die Drehrichtungswahl bereits nach wenigen Betriebsminuten klemmte. Beim Schrauben unter stärkerer Belastung verspürt man an den Nahtstellen der beiden Gehäusehälften, wie sich das Plastikgehäuse verwindet. Seit ich einige Festool-Maschinen besitze, habe ich verstanden, wie sich sehr gut verarbeitete Maschinen anfühlen. Seither bin ich von der Verarbeitungsqualität des Metabo-Schraubers nicht mehr überzeugt. Die Akkus und das Ladegerät sind aber sehr gut.

Vom Anschlag des CMS-Tischsägemoduls bin ich etwas enttäuscht. Mir ist er für den Möbelbau deutlich zu weich. Ich habe die CMS-Tischsäge inzwischen durch ein Erika 70 Ec ersetzt. Der Praxistest für die Erika steht noch aus. Die Probeschnitte sind jedenfalls vielversprechend. Das CMS-Fräsmodul dagegen finde ich gut. Allerdings überlege ich, dieses durch einen selbstgebauten Frästisch, der in die Erika-Halteschienen gesetzt wird, zu ersetzen, um so zugunsten von mehr Platz in der Werkstatt ganz auf den CMS-Tisch verzichten zu können.

Ob es den Genauigkeitswahn mit der Lupe beim Anzeichnen und dem Anschlag für die Führungsschiene beim Zuschnitt wirklich gebraucht hat, weiß ich nicht, da ich ein so hochwertiges „Möbelstück“ zuvor noch nicht gebaut habe. Was ich aber sagen kann ist, dass kein Nachbearbeiten der zugeschnittenen Teile notwendig war, dass die Teile sehr genau gepasst haben und dass ich kein einziges Stück Brennholz erzeugt habe. Ob ich ohne Lupe und Anschlag zu dem selben Ergebnis gekommen wäre… keine Ahnung. Geschadet scheint’s jedenfalls nicht zu haben.

Schlusswort

Ein super Werkzeugschrank. Ich bereue den hohen zeitlichen Aufwand, den ich als Möbelbau-Einsteiger in den Bau dieses Werkzeugschranks gesteckt habe, nicht.