Einleitung

Ich habe bis vor kurzem grobes Werkzeug für Waldarbeiten, Elektroinstallation, Malerarbeiten, Autozeugs usw. in der Garage in offenen halbhohen Regalen gelagert. Das sah nie sonderlich aufgeräumt aus. Das Werkzeug und das Material verstaubte da natürlich entsprechend. Dem musste Abhilfe durch vernünftige geschlossene Schränke und einer Vertäfelung geschaffen werden. Diese stelle ich hier vor.

Vom inhaltlichen her vielleicht besonders interessant, da nicht ganz so alltäglich, dürfte der Bericht über den Bau einer Kabelaufhängung sein und die Realisierung der höhenverstellbaren, wasserabweisenden, Miniatur, Low-Cost Möbelfüße.

Das Projekt umfasst zwei Schränke. Einen halbhohen, der auch als Ablagefläche benutzt werden kann und einen hohen, in dem möglichst viel Kleinteile verstaut werden sollen. Außerdem habe ich noch ein Vertäfelung mit einer Kabelaufhängung angebracht. Die Vertäfelung dient vorrangig dazu, ein schweres Kabel aufzuhängen. Aber auch Wasserwagen und ähnliches würden dort noch Platz finden.

Ausgangsmaterial für die Schränke und die Vertäfelung waren zwei Birke-Multiplexplatten, 1500 x 3000 mm, Dicke 18 mm.

Der halbhohe Schrank hat die Abmessungen 85 x 90 x 40 cm (B, H, T), der hohe Schrank 70 x 190 x 40 cm (B, H, T) und die Vertäfelung misst 45 x 187 cm (B, H).

Die Schränke und die Vertäfelung wurden jeweils zweimal mit Möbel-Hartöl von Natural-Farben geölt.

Das Ergebnis

Ich zeige zunächst das Ergebnis, so dass sich der Leser schon mal ein Bild von den fertigen Objekten machen kann.

Und das ganze im eingeräumten Zustand:

Auf den nächsten Seiten zeige ich in mehreren Kapiteln den Bau der drei Teile.

Bau der Vertäfelung

Die Vertäfelung dient vorrangig zum Aufhängen eines schweren Verlängerungskabels für Drehstrom. Die Vertäfelung schützt dabei die Mauer vor Verschmutzung und Schäden. Später kann man ggf. noch Wasserwagen, kleinere Kabel oder ähnliches dazu hängen.

Da die Platten nur eine Länge in Maserrichtung von 150 cm hatten und die Vertäfelung aber 187 cm lang werden sollte, musste ich sie entsprechend aus zwei Teilen zusammensetzen.

Der Zuschnitt des großen Teils erfolgte zunächst an der Führungsschiene und auf dem Schneidbrett. Alle anderen Teile des Projekts – also auch die Teile der Schränke – wurden direkt auf der Tischkreissäge zugeschnitten.

Eine Platte mit 37 cm Länge wurde mit Lamellos an das größere Teil angestückelt. Die Latten dienen der Hinterlüftung und Befestigung der Vertäfelung an der Wand.

Auch in der Garage soll die Optik stimmen, deshalb wurde noch eine Schattenfuge an der Verbindungsstelle der Platten angebracht. Das Abrunden der Kanten verhindert, dass diese zu leicht ausbrechen:

Noch schleifen und ölen, fertig ist die Platte.

Weiter geht es mit dem Bau der Kabelaufhängung…

Die Kabelaufhängung

Das Kabel, das aufgehängt werden soll, ist recht schwer. Es ist eine 25 Meter lange, 5 x 2,5mm², Drehstromverlängerung. Die Aufhängung muss daher stabil sein und darf keine scharfen Kanten aufweisen, um Druckstellen oder anderweitige Verletzungen des Mantels zu vermeiden.

Nach dem Ölen wird sie so aussehen:

Bau der Kabelaufhängung

Der Selbstbau einer Kabelaufhängung ist noch nicht so oft im Internet beschrieben, deshalb geschieht dies hier relativ ausführlich.

Die Kabelaufhängung wurde aus Fichtenholz und Multiplex-Platten gefertigt. Der Grundkörper wurde aus Fichten-Kantholz zusammengeleimt.

Zunächst wurde ein Fichtenkantholz sauber gehobelt, um es anschließend verleimen zu können.

Noch Planheit und Rechtwinkligkeit kontrolliert…

Dann passende Teile zugeschnitten…

Und noch verleimen…

Als Leim habe ich PUR-Leim verwendet.

Die Rundung des Grundkörpers wurde grob mit einer Gestellsäge zugeschnitten…

und anschließend mit dem Schweifhobel schön glatt gehobelt.

Eine Stirnseite sauber in den rechten Winkel hobeln:

Die zweite Stirnseite zur ersten ausrichten, sauber abschneiden und ebenfalls hobeln:

Und noch sauber schleifen:

So, jetzt noch eine halbrunde Platte dran, die das Abrutschen des Kabels verhindert und eine stabile Rückwand, an der die Kabelaufhängung mit der Vertäfelung verbunden wird.

Die Rückwand ist zusätzlich mit dem Halbzylinder durch drei stabile Schrauben verschraubt.

Wie eingangs ja schon gezeigt, sieht die fertige Kabelaufhängung dann so aus:

Sie wird über vier Schrauben an die Vertäfelung geschraubt. Die oberen beiden Schrauben werden dabei so platziert, dass sie in eine der Latten für die Hinterlüftung gehen, um den Schrauben möglichst viel Material zu bieten.

Weiter geht es mit dem hohen Schrank…

Bau des hohen Schrankes

Der Korpus des hohen Schrankes hat die Abmessungen 70 x 190 x 40 cm (B, H, T). Um den Schrank transportabel zu halten, habe ich ihn aus zwei Korpen zusammengesetzt. Der untere hat eine Höhe von 120 cm, der oben aufgesetzte hat eine Höhe von 70 cm. Der untere Teil soll zwei Schubladen bekommen, die einfach in zwei Holzleisten gleiten.

Vom Bau der Korpen habe ich relativ wenige Bilder gemacht. Wie man eine Schrankkorpus baut ist aber auch schon tausendfach im Internet gezeigt. Allgemein so viel:
Alle Verbindungen wurden mit Lamellos ausgeführt. Als Leim wurde D3 Leim verwendet. Der Zuschnitt der Teile erfolgte auf der Tischkreissäge. Die Kanten wurden mit einem 3 mm-Abrundfräser gebrochen. Die Fälze für die Rückwände und die Nuten in den Schubläden wurden am Frästisch gemacht. Geschliffen wurde bis Korn 240. Wie oben bereits erwähnt wurde zweimal mit Möbel-Hartöl geölt.

Die Türen schlagen außen auf und sind einfach als Platten ausgeführt. Da die Türen nicht sonderlich groß sind und aus Multiplex bestehen, befürchte ich nicht, dass sie sich verziehen werden.

Vor einiger Zeit habe ich gute Blum Beschläge mit Clip-Verschluss geschenkt bekommen. Die habe ich hier verbaut. Ich vertraue dem Clip-Mechanismus aber nicht so recht und habe sie zusätzlich verschraubt.

So, jetzt aber einige Bilder. Los geht es mit dem unteren Schrankteil.

Oberer und unterer Schrankteil

Wie gesagt, es gibt nicht viele Bilder zum Korpusbau. Hier folgen einige.

Die Kanten des bereits zugeschnittenen und gefalzten Deckels werden gebrochen. Der Falz wird mit einem kleinen Grundhobel noch sauber ausgearbeitet.

Wieder Kantenbrechen (keine Ahnung warum ich in dieser Phase immer nur vom Kantenbrechen Fotos gemacht habe, sorry): Diesmal sind es die Teile für die Schubladenführung. Dafür habe ich Restholz verwendet. Auch Birke-Multiplex, aber minderer Qualität (vom Baumark, ja ich habe dort einmal Holz gekauft, man sieht es ihm auch wirklich vom Weiten schon an, aber mei…).

Und wenn man das alles zusammensetzt, kommt ein Korpus heraus, der so aussieht:

Die Innenseiten sind hier schon bis Korn 240 geschliffen. Die Außenseiten bis Korn 180.

Auch vom oberen Korpus gibt es nicht mehr Bilder. Aber der ist noch trivialer als der untere, einfach vier Platten „zusammenlamellon“ und fertig ist er (gut noch falzen und schleifen).

Für den Schrank werden die beiden Korpen einfach aufeinander gestellt.

Witzig. Auf dem obigen Bild sieht man, dass ich einen sehr ähnlichen Schrank schon einmal gebaut habe, nur ohne Schubläden. Beim Fotografieren ist mir gar nicht aufgefallen, die auch noch fast deckungsgleich dastehen.

Weiter geht es mit dem Zuschnitt der Schranktüren. Hier die für den hohen Korpus:

Die Bohrungen für die Topfbänder habe ich mit einem 5 mm Beschlagbohrer und der Oberfräse gemacht. Eine selbstgebaute Schablone erleichtert diese Arbeit sehr.

Auch die Bohrungen für die Topfbänder in den Türen habe ich mit Beschlagbohrer und Oberfräse mittels einer Schablone gemacht.

Die Türen sind nur probeweise montiert, um zu sehen ob alles passt. Die werden gleich wieder zur weiteren Oberflächenbearbeitung von den Türen selber und von den Außenseiten der Korpen demontiert.

Jetzt noch die Kropusaußenseiten bearbeiten. Eventuelle Unsauberkeiten an den Stirnseiten weghobeln und wieder Schleifen.

Die Korpen und die Türen sind fertig. Jetzt geht es an die Schubläden.

Die Schubläden

Die Schubläden wurden aus 18 mm Multiplex hergestellt, das ich noch von einem anderen Projekt übrig hatte. Die Schubladenböden wurden eingenutet. Als Führung habe ich Nutleisten vorgesehen. Die Leisten sind aus Buche. Damit die Schubläden besser gleiten, wurden die Leisten und Nuten an den Schubläden gewachst.  Die Fronten sind aufgeschraubt.

Damit die Schubladen nicht zu weit kippen, wenn sie weit herausgezogen werden, ist die Rückwand der Schubläden bis fast zum Korpusdeckel hochgezogen.
Eigentlich hatte ich noch vor, eine Auszugsicherung zu realisieren. Dazu müssten am Kropusdeckel einfach Stopperklötzchen angebracht werden, gegen die die erhöhte Rückwand der Schubläden stößt. Darauf habe ich dann aber doch verzichtet. Falls man doch mal einen Schubladen ganz herausziehen will, müsste man erst die Klötzchen entfernen.

Hier ein paar Bilder. Der Zuschnitt der Teile an der Tischkreissäge:

Die Nuten für die Böden wurden in mehreren Fräsdurchgängen am Frästisch erstellt.

Die losen Schubläden wurden probeweise in den Korpus eingesetzt, um zu prüfen, ob alles passt.

Die Verbindung der Schubladenteile erfolgte mit Lamellos. Die Teile sind hier bereits bis Korn 180 geschliffen, was in dem Fall dem Endschliff entsprach.

Dann ging es ans Verleimen.

Weiter geht es mit den Fronten.

Dann noch die Nutleisten für die Schubladenführungen herstellen und montieren:

Der Kippschutz funktioniert 🙂

Jetzt noch die Schubladenblenden angeschraubt und fertig ist der größere Schrank.  Von der Montage der Rückwände habe ich leider keine Fotos.

Geölt wurde zweimal mit dem Möbel-Hartöl von Natural-Farben.

Ein Zwischenstand: So sieht es bis jetzt aus.

Auf einen Aspekt bin ich bisher noch gar nicht eingegangen: Die Füße der Schränke spielen in zweierlei Hinsicht eine wichtige Rolle: In der Garage ist der Boden zumindest im Winter (Schnee am Auto) schnell mal nass. Außerdem ist der Boden in der Regel nicht ganz so eben wie ein Wohnzimmer-Parket-Boden. Doch dazu gehe ich im nächsten Abschnitt näher ein, der den Bau des halbhohen Schranks beschreibt.

Bau des halbhohen Schranks

Der halbhohe Schrank dient zur Aufbewahrung schwerer Dinge wie etwa eines Kunzer Rangierwagenhebers. Alleine der wiegt schon gute 30 kg. Deshalb wurde bei dem Bau des Schrankes etwas mehr auf Stabilität geachtet.

Der Schrank an sich verfügt über eine Trennwand und auf der rechten Seite über einen Zwischenboden. Der Deckel steht nach vorne leicht über, so dass die außen anschlagenden Türen verdeckt sind. Links und rechts steht der Deckel bewusst nicht über, um so den Schrank ggf. ganz an eine Wand oder einen anderen Schrank heranstellen zu können.

Hier wird gerade der Falz für ein Seitenteil gefräst und anschließend gesäubert:

Die Einzelteile des Korpuses sind wieder mit Lamellos verklebt.

Wie beim hohen Schrank werden auch für diesen Schrank Topfbänder von Blum mit Clip-Mechanismus verwendet.

Die Bohrungen für die Grundplatte des Topfbandes im Korpus werden wieder mit der Oberfräse und einer Schablone gemacht. Das geht wirklich einfach und schnell. Der Fräser ist ein 5 mm Beschlagbohrer.

Auch die Aussparungen für den Topf werden mit Beschlagbohrern,  der Oberfräse und Schablonen gemacht. Hierzu sind zwei Schritte und zwei Schablonen notwendig. Im ersten Schritt bohre ich die Aussparung für den Topf. Mit einer weiteren Schablone, man sieht sie im folgenden Bild im Hintergrund, werden die beiden kleineren Löcher gebohrt. Die Schablone wird dabei in das Loch für den Topf eingesetzt.

Und so sieht der Schrank ohne Rückwand aus.

Wie oben erwähnt, soll dieser Schrank schwere Gegenstände aufnehmen, weshalb zusätzliche Maßnahmen für mehr Stabilität im Bereich des Bodens notwendig sind. Diese Maßnahmen sind:

• Eine weitere kleine Leiste am Boden hinten in der Mitte verhindert ein Durchbiegen des Bodens.
• Der Boden wird zusätzlich zu den Lamellos mit Pocket-Holes (Taschenlöcher) an den Seitenteilen verschraubt.

Zunächst zu den Pocket-Holes. Ich verwende das System von Wolfcraft und bin eigentlich recht zufrieden damit. Die Löcher reißen allerdings gerne aus. Ich verklebe daher die Bohrstelle vorher, was die Ausrisse spürbar reduziert.

Als weitere Maßnahme zur Erhöhung der Stabilität wird im hinteren Bereich des Bodens eine Leiste angebracht, die ein Durchbiegen der Bodenplatte verhindern soll.

Als Rückwand habe ich bei beiden Schränken 10 mm starkes Sperrholz verwendet. Davon und vom Ölen dieses Schrankes habe ich keine Bilder. Auch hier wurde zweimal mit dem Möbel-Hartöl geölt.

Damit ist der Schrank eigentlich auch schon fast fertig. Was noch fehlt sind die Beschläge und die Füße.

Die Möbelfüße

Ich habe ziemlich lange nach passenden Füßen für die Schränke gesucht und wurde nicht richtig fündig. Die Füße sollten folgend Eigenschaften haben:

• Höhenverstellbar, um Unebenheiten des Garagenbodens bei Bedarf ausgleichen zu können.
• Wasserabweisend, damit Schmelz- oder Regenwasser vom Auto keine Schäden an den Schränken anrichten können.
• Sie sollten klein sein. Ich wollte sie an den Seitenteilen der Schränke montieren. Zumindest der hohe Schrank ist im Verhältnis zur Höhe relativ schmal. Herkömmliche höhenverstellbare Möbelfüße sind dazu gedacht, am Schrankboden montiert zu werden. In dem Fall würden sie näher zur Schrankmitte rutschen und die Standfestigkeit reduzieren. Für eine optimale Standfestigkeit sollten sie also in dem Fall an die Seitenteile montiert werden können.

Ich habe keine Möbelfüße gefunden, die diese Eigenschaften erfüllen. Falls jemand solche Möbelfüße kennt, würde ich mich über einen Hinweis sehr freuen.

Wie auch immer, die Lösung ist ganz einfach: Ich habe an den Seitenteilen und mittig an der Fußleiste und der hinteren Leiste Einschraubmuttern angebracht und normale Sechskantschrauben als Fuß verwendet (hat da schon jemand ein Patent darauf? 😉 ).

Trara… noch eine Schraube rein und fertig ist der höhenverstellbare, wasserabweisende, Miniatur, Low-Cost-Möbelfuß:

Einen Nachteil gibt es: Zu den Seiten der Multiplexplatte bleibt relativ wenig Material stehen. Die Einschraubmutter hat einen Außendurchmesser von 12 mm, das Multiplex misst 18 mm in der Dicke. D.h., es bleiben nur rund 3 mm Material auf jeder Seite stehen, vorausgesetzt man trifft mit der Mutter genau die Mitte. Mit dem oben gezeigten Trick mit dem Ansetzen einer Zwinge während des Eindrehens der Mutter ist das an sich kein Problem. Aber: Wenn man einen schwer beladenen Schrank seitlich verschiebt, könnte ich mir vorstellen, dass die Mutter eventuell ausreißt. Also, beim Verschieben sollten man hier sehr vorsichtig sein.

Kleine Ablage

Die Schränke und die Vertäfelung mit der Kabelaufhängung sind soweit fertig. Eine Lücke zwischen den Schränken ist dafür vorgesehen, um längeres Werkzeug zu verstauen, wie Hebel für Wagenheber, Fällheber, Schlegel, Säge…. Damit auch dieses Werkzeug vor Feuchte am Boden geschützt ist, soll es auf einem kleinen Brettchen stehen.

Zum Bau der Ablage habe ich einen Teil eines bereits geöltes Multiplexes verwendet, das eigentlich mal als Einlegeboden gedacht war, aber dann doch nie benötigt wurde.

Hier die kleine Ablage in Aktion:

Zwischen den Schränken kann das Werkzeug nicht so leicht umfallen.

Fazit

Das Ergebnis habe ich ja schon eingangs gezeigt. Sieht ganz hübsch aus, wie ich finde. Der Bau selber ist vom schreinerischen her keine Meisterleistung, hat aber trotzdem viel Spaß gemacht. Vor allem, mit dem Ziel vor Augen, endlich mal Ordnung in die Garage zu bringen.